AutoStore es un sistema de almacenaje y picking compacto y modular con capacidad para más de 45.000 contenedores. Es una solución automatizada que sustituye la operación manual con una utilización óptima del espacio y gestión eficiente de artículos

Dematic automatiza el centro tecnológico de Siemens en Chemnitz, Alemania. El especialista en intralogística ha desarrollado una solución compuesta por un sistema AutoStore® de almacenaje y picking “Goods-to-Person” y un circuito de transportadores para la conexión de éste con otras áreas operacionales.

El sistema albergará más de 45.000 contenedores para el almacenaje de diversos componentes electrónicos y de instalación utilizados por Siemens AG Digital Industries Motion Control en su planta de producción de armarios eléctricos para sistemas de control en Chemnitz, Alemania. El sistema sustituye la operativa manual actual en estanterías convencionales por una solución global que no solo optimiza la utilización del espacio de almacenaje en la planta, sino que también automatiza todo el flujo de materiales. Además de la reducción de tiempos y costes, el sistema automatizado y operativo 24/7 aumentará la capacidad de producción y reducirá aún más los posibles errores en el picking. El sistema AutoStore^® entrará en funcionamiento a finales de este año.

“La principal prioridad de Siemens era comprimir el área de almacenaje. Con el sistema AutoStore®, proporcionamos una solución eficiente, precisa y fiable para este fin“, indica Rebeca Diaz, Responsable de Marketing de Dematic España. Este sistema modular de almacenaje y preparación de pedidos destinado a piezas pequeñas se instalará en un área de 780 metros cuadrados aproximadamente. “El Sistema logra optimizar el espacio garantizando la máxima densidad de almacenaje”, afirma Rebeca Diaz. Gracias a la configuración cubica mediante el apilado de contenedores, el sistema ocupa un espacio significativamente menor al anterior sistema de almacenaje en estanterías convencionales. Además, los más de 45.000 contenedores que aloja el sistema pueden dividirse a su vez en compartimentos para almacenar distintos tipos de ítems en un único contenedor. Siemens prevé aprovechar el espacio ahorrado para el almacenaje de piezas de mayor volumen.

En la parte superior del sistema se encuentran 34 robots que acceden al inventario en cuanto se solicita. Estos robots transportan los contenedores a una de las cinco estaciones de picking en las que se agrupan las piezas para su posterior uso en producción. “AutoStore^® garantiza menos errores de montaje y procesos más rápidos”, dice Rebeca Diaz.

El sistema AutoStore® está conectado a un circuito de transportadores también suministrado por Dematic que conecta el almacén automatizado con la zona de recepción de materiales. De este modo los productos recibidos pueden transferirse directamente del camión a las cintas transportadoras de Dematic y ser transportados mediante elevadores hasta las estaciones de trabajo del área de recepción. En ellas se procede a la reposición de los contenedores del sistema AutoStore^® que se dirigirán automáticamente una vez llenos a su ubicación de almacenaje mediante cintas transportadoras adicionales. “De esta manera, todo el flujo de materiales es automático, garantizando un suministro a producción óptimo en todo momento, tal y como requieren los procesos de trabajo del cliente”, comenta Rebeca Diaz. A nivel de gestión, Siemens integrará el nuevo sistema automatizado en su infraestructura general de IT a través de SAP.

Siemens confía en Panasonic TOUGHBOOK 20, el primer portátil desmontable totalmente resistente, para potenciar el mantenimiento de trenes en Reino Unido.

La división de soluciones de movilidad de Siemens ha equipado a 550 ingenieros de mantenimiento de trenes con ordenadores portátiles robustos TOUGHBOOK 20 en 11 terminales logísticas del Reino Unido. Los dispositivos ayudarán a eliminar el uso del papel en el entorno de trabajo, ya que los empleados podrán utilizar sus nuevos portátiles profesionales para comunicarse con otros compañeros, revisar requisitos de seguridad, y completar tareas de mantenimiento de los trenes. Asimismo, los dispositivos se utilizarán para la recaudación de datos acerca de los trenes para facilitar el mantenimiento de los vehículos y, en definitiva, mejorar la disponibilidad para los pasajeros.

Actualización de la tecnología
Cuando Siemens detectó que ya era hora de actualizar la tecnología utilizada por sus ingenieros, la compañía inició una búsqueda de dispositivos móviles que se adaptaran a las nuevas necesidades profesionales. En concreto, el quipo necesitaba un dispositivo capaz de:

• Conectarse a los sistemas de los trenes para el diagnóstico y las actualizaciones de software.
• Facilitar el acceso online al sistema de mantenimiento de gestión de Siemens para gestionar pedidos de trabajo y realizar un seguimiento en tiempo real del intercambio de piezas en estaciones remotas y terminales.
• Facilitar el acceso a las instrucciones de mantenimiento del vehículo (VMI, por sus siglas en inglés).
• Permitir a los trabajadores acceder a las aplicaciones corporativas de Siemens, incluyendo el correo electrónico y el portal de servicios para empleados.

 
Amplio proceso de selección
Siemens valoró una amplia gama de dispositivos para descubrir cuál se adaptaba mejor a sus necesidades. Hasta 150 ingenieros tuvieron la oportunidad de probar el dispositivo Panasonic y responder preguntas acerca de él. “Nuestros técnicos eligieron el dispositivo Panasonic por unanimidad”, explica Charles Davies, gestor de proyectos de Siemens. “El modelo de Panasonic fue el preferido por su diseño 2 en 1, su facilidad de uso y su ligereza, así como por la variedad de puertos disponibles. Tanto los trenes modernos como los antiguos utilizan una amplia variedad de distintas conexiones para realizar diagnósticos y actualizaciones de software, por lo que los diversos puertos disponibles en el dispositivo Panasonic resultaron de gran utilidad”.

Diseño y asistencia inigualables
También fue muy importante el hecho de poder trabajar mano a mano con Panasonic para adaptar su dispositivo al entorno de trabajo de Siemens. En este sentido, Panasonic integró un lector de tarjetas inteligentes en todos los dispositivos para que los empleados de Siemens pudieran utilizar sus habituales protocolos de inicio de sesión corporativos. También es posible conectar el dispositivo a pantallas de mayor tamaño cuando sea necesario un nivel mayor de visualización.

Panasonic también asesoró a la compañía acerca de cómo optimizar el uso de los dispositivos e incorporar el sistema operativo elegido por Siemens. Para el día a día, Panasonic también ofrece un servicio de reparación o sustitución en 96 horas con ATOS, el proveedor global de servicios informáticos de Siemens.

Diseñado para el futuro
Ahora el equipo de Siemens dispone de un dispositivo preparado para el futuro. “Nuestro equipo trabaja con un dispositivo estandarizado para temas de higiene y seguridad, diagnóstico, mantenimiento y comunicaciones”, añade Charles. “La abundancia de datos que estamos recaudando en tiempo real está mejorando el proceso de mantenimiento y, en definitiva, mejorará nuestras capacidades de pronóstico y planificación para hacer que el mantenimiento sea lo más eficiente posible, minimizando el tiempo de inactividad de los trenes. Nuestro equipo también está muy contento de poder utilizar un dispositivo diseñado para sus necesidades específicas y creado para funcionar en un entorno industrial complicado”.

Dos partes, una historia
El dispositivo TOUGHBOOK 20 de Panasonic ofrece un nuevo nivel de versatilidad para profesionales móviles porque es el primer portátil desmontable totalmente resistente. Se puede utilizar de 6 modos diferentes para responder a las necesidades de todas las empresas. Con una pantalla táctil compatible con el uso de guantes, una autonomía de 20 horas mediante intercambio de la batería en funcionamiento, un sistema de montaje en vehículo expresamente desarrollado y un replicador de puertos de escritorio, el dispositivo TOUGHBOOK 20 de Panasonic es un equipo móvil sin igual diseñado para usos profesionales.

NiceLabel was selected by AIM, the trusted worldwide association for the automatic identification industry, providing unbiased information, educational resources and standards, as winner of the 2018 AIDC Case Study Competition.

Presented annually by AIM, the Case Study Competition recognizes those who have developed and delivered compelling solutions that contribute to the growth and advancement of automatic identification and data capture (AIDC). These innovative technology solutions provide benefits that decrease risk and accelerate the advancement and adoption of automatic identification around the world. The competition was open to both AIM members and non-members around the world to help promote collaboration and knowledge sharing within the industry.

“NiceLabel is focused on helping its customers digitally transform their labeling processes to reduce costs and grow their business,”said Ken Moir, Vice President of Marketing at NiceLabel. “We are honored to be selected by AIM for an award that underlines the collaborative effort of our global team, partners and customers. This recognition is especially meaningful because it is based on the customer case study, showing the superior value that NiceLabel brings to their business.” 

The entry by NiceLabel presents a project for global powerhouse Siemens. The centralized labeling project delivers real-time, multilingual, barcode labels to highly automated manufacturing and logistics environments. By deploying the NiceLabel Label Management System (LMS) on a private Siemens Cloud, NiceLabel was able to achieve the desired level of standardization and flexibility that Siemens needed. Siemens has implemented the NiceLabel solution to be their centralized global platform for label production and printing that could be rolled out to more than 20 international sites. Additionally, LMS offers seamless integration with Siemens PLM, MES and ERP systems.  This project not only delivered an ROI in 4 months, but reduced label print time by 266%.

The award-winning case study is available at https://www.nicelabel.com/solutions/case-studies/siemens-case-study.

NiceLabel ha sido seleccionado por la AIM (asociación mundial de confianza de la industria de identificación automática que proporciona información imparcial, recursos educativos y estándares), como el ganador del concurso de identificación automática 2018 AIDC Case Study Competition.

Presentada anualmente por la AIM, la Case Study Competition reconoce a quienes desarrollaron y ofrecieron soluciones innovadoras que contribuyen al crecimiento y el progreso de la Identificación Automática y la Captura de Datos (AIDC, por su sigla en inglés). Estas novedosas soluciones tecnológicas ofrecen beneficios que reducen el riesgo y aceleran el progreso y la implementación de la identificación automática en todo el mundo. La competición estaba abierta tanto a los miembros de la AIM como para el resto empresas de todo el mundo, para ayudar a fomentar la colaboración y el intercambio de conocimientos dentro de la industria.

“NiceLabel tiene el objetivo de ayudar a sus clientes a transformar de manera digital sus procesos de etiquetado para reducir los costes y hacer crecer su negocio”, comenta Ken Moir, vicepresidente de Marketing de NiceLabel. “Tenemos el honor de que la AIM nos haya seleccionado para un premio que reconoce el esfuerzo colaborativo de nuestro equipo mundial, nuestros socios y nuestros clientes. Este reconocimiento tiene un significado especial porque se basa en los casos de estudio de clientes y muestra el valor superior que NiceLabel aporta a sus negocios”.

NiceLabel ha participado presentando un proyecto para el gigante mundial Siemens. El proyecto de etiquetado centralizado proporciona etiquetas con códigos de barra multilingües y en tiempo real, para los entornos de fabricación y logística altamente automatizados. Al implementar el sistema de administración de etiquetas (LMS, por su sigla en inglés) de NiceLabel en una nube privada de Siemens, NiceLabel pudo lograr el nivel deseado de estandarización y flexibilidad que Siemens necesitaba. Siemens implementó la solución de NiceLabel en su plataforma mundial centralizada para producir e imprimir etiquetas que pudieran transferirse a más de 20 ubicaciones internacionales. Además, el LMS ofrece una integración perfecta con los sistemas PLM, MES y ERP de Siemens.  Este proyecto no solo logró un retorno sobre la inversión en 4 meses, sino que también redujo el tiempo de impresión de etiquetas un 266%.

El caso de estudio galardonado está disponible en https://www.nicelabel.com/es/solutions/case-studies/siemens-case-study.